Salah satu mimpi ngeri terburuk untuk pencetak skrin ialah warna kalis asal tidak sepadan dengan warna yang dicetak sama sekali. Dengan mengikuti beberapa prinsip mudah, anda boleh memastikan warna dipadankan pada mesin dan mengelakkan kejadian yang tidak disengajakan.
Salah satu mimpi ngeri terburuk untuk pencetak skrin ialah warna kalis asal tidak sepadan dengan warna yang dicetak sama sekali. Pada ketika ini, pesanan mungkin telah selesai dan barang sudah dalam perjalanan kepada pelanggan, dan kerja kami harus kembali ke permulaan dan bermula dari semula, yang sudah pasti membawa kerugian kewangan: jika ini berlaku berulang kali sekali lagi, pencetak Ia seperti menghadapi bencana.
Sebenarnya, keadaan tidak semestinya terlalu teruk. Dengan mengikuti beberapa prinsip mudah, anda boleh memastikan warna dipadankan pada mesin dan mengelakkan kejadian yang tidak disengajakan.
Kekurangan pengetahuan dalam proses membuat skrin, operasi mesin cetak dan pengurusan mungkin menjadi sebab paling penting untuk masalah padanan warna. Dalam industri percetakan skrin tekstil, ramai orang memulakan kerjaya mereka sebagai pekerja pengeluaran biasa, dan kemudian mendapat latihan mudah dalam kerja sebenar dan mempelajari kemahiran asas. Hanya beberapa orang sahaja yang boleh memperoleh pengetahuan dan pendidikan berkaitan percetakan yang sistematik, dan dengan itu mempunyai keupayaan untuk menyelesaikan beberapa masalah biasa.
bermula dari awal
Untuk memahami faktor-faktor yang mempengaruhi padanan warna, adalah perlu untuk bermula pada awal proses percetakan. Perhatian kepada setiap aspek proses percetakan skrin boleh menjejaskan warna cetakan akhir. Ini termasuk: warna substrat, penyerapan substrat, suhu, saiz jurang pelepasan, thixotropy (aliran dakwat), kiraan jejaring, saiz jejaring, ketegangan skrin dan banyak lagi faktor.
Ternyata membandingkan dakwat mengimbangi yang dicetak di atas kertas, berpandukan sistem padanan Pantone, dengan dakwat cetakan skrin yang dicetak pada baju-T bukanlah cara yang memuaskan untuk menilai warna dengan tepat. Sampel cetakan dakwat cetakan skrin pada substrat yang sepadan diperlukan untuk menjana sistem padanan warna yang betul.
Selalunya, pengendali pencetak yang tidak mempunyai banyak latihan mengadu tentang dakwat kerana warna. Hakikatnya masalah selalunya bermula di sektor web dan turun ke sektor percetakan. Adalah mustahil untuk membincangkan setiap punca ketidakpadanan warna pada pencetak di sini, tetapi salah satu yang paling penting boleh dibincangkan, dan itu ialah pemilihan skrin dan dakwat yang mempengaruhi warna cetakan akhir.
Pemilihan skrin
Perkara yang anda mesti tahu—mungkin yang paling penting dan sering diabaikan—tentang silkscreen: ia adalah tiga dimensi. Dakwat bergerak melalui lubang dalam skrin ke substrat. Anda perlu memberi perhatian khusus kepada cara dakwat bergerak melalui lubang jaringan. Kami biasanya berpegang pada pandangan bahawa anda perlu menolak dakwat melalui skrin dan ke substrat; walau bagaimanapun, kita perlu memahami bahawa pada hakikatnya terdapat banyak kebolehubahan dalam proses ini.
Mari kita lihat pada mesh itu sendiri. Lebar dan kedalaman jejaring akan berbeza-beza bergantung pada nombor jejaring dan diameter wayar jejaring yang dipilih. Oleh itu, jumlah dakwat yang memasuki jaringan semasa pencetakan terjejas. Jumlah dakwat dalam mesh adalah berkaitan dengan jumlah dakwat yang diperoleh pada substrat. Iaitu, memilih kiraan mesh yang lebih rendah dan diameter wayar yang lebih besar membolehkan lebih banyak dakwat dicetak pada substrat.
Jumlah dakwat yang betul diperlukan untuk warna yang tepat: dakwat terlalu banyak atau terlalu sedikit boleh mengubah rupa warna secara drastik. Contohnya, walaupun dengan kiraan mesh yang sama, mencetak dakwat yang sama merentasi skrin dengan ketegangan 30n/cm2 berbanding skrin dengan tegangan 9n/cm2 akan menghasilkan hasil yang berbeza dengan ketara. Kita boleh mengawal padanan warna dengan mengawal kiraan mesh, diameter wayar dan ketegangan wayar. Walau bagaimanapun, hanya menukar mana-mana pembolehubah ini akan memberikan warna akhir perubahan yang ketara.
Pemilihan dakwat
Untuk lebih memahami proses pencetakan, ia juga sangat penting untuk memberi perhatian kepada sifat-sifat dakwat. Dakwat percetakan skrin adalah thixotropic, iaitu, ia mempunyai bentuk yang stabil apabila dalam keadaan rehat, tetapi menjadi cecair apabila bergerak. Contoh sempurna bahan thixotropic ialah cat lateks, yang sukar dibuang dari berus, tetapi merebak dengan mudah dan sekata apabila berus bersentuhan dengan permukaan sebelum ditetapkan. Dakwat cetakan skrin kekal stabil sehingga alat pemeras menekan dakwat ke dalam jaringan. Sekali lagi, skrin akan stabil semula sebelum ia menyentuh substrat.
Saiz fizikal jerat mengawal pengekalan dakwat. Dakwat tidak pernah terkeluar dari bahagian bawah jejaring, malah ia hanya memenuhi jejaring. Alat pemeras akan mengikis dakwat dari permukaan atas jaring.
Apabila squeegee membuat skrin menyentuh substrat, dakwat dalam mesh dipatuhi pada substrat; apabila squeegee bergerak, ketegangan menarik skrin, dan dakwat akan kekal pada substrat. Titik kritikal di mana dakwat berhenti mengalir berbeza-beza mengikut paduan berbeza yang pengeluar berikannya: dakwat proses berhenti mengalir dengan cepat untuk mengekalkan bentuk titik yang diperlukan; dakwat yang direka untuk kawasan percetakan yang lebih besar, untuk meningkatkan tahap Petang mungkin mengalir lebih lama. Memilih dakwat yang betul adalah sangat penting untuk kejayaan percetakan anda.
Belajar tentang warna
Kawalan warna cetakan yang berjaya bukanlah sihir. Ia perlu memberi tumpuan kepada data berkaitan yang menghasilkan penyelesaian yang jelas dan mudah. Data ini boleh datang daripada kesilapan yang telah dibuat - dan penyelesaian ditemui dan didokumenkan dalam prosedur pengendalian piawai. Dengan mengikuti prosedur ini, terdapat penyelesaian standard setiap masa, dan tiada lagi masalah. Sebagai alternatif, data yang berkaitan boleh datang daripada penyiasatan terperinci tentang potensi masalah sebelum ia berlaku.
Walaupun kebanyakan pencetak skrin membuang banyak masa dan usaha (yang diterjemahkan kepada kehilangan keuntungan), mereka berdedikasi untuk mencari cara yang lebih mudah untuk mendapatkan sesuatu yang hampir betul. Tetapi tanpa piawaian, memastikan ketepatan warna dan kebolehulangan bukanlah tugas yang mudah. Sebaliknya, banyak pencetak skrin yang besar dan berjaya mempunyai set skrin dalam bank dakwat mereka, satu setiap mesh, yang mereka gunakan untuk menguji warna pada pakaian yang perlu dicetak.
Dengan melabur dalam bingkai yang boleh diregangkan berulang kali untuk memastikan bahawa mereka dapat mengekalkan ketegangan skrin standard, pencetak boleh meramalkan dengan tepat apa yang akan dicetak oleh skrin tertentu. Dakwat yang sama, sama ada dicetak pada fabrik tertentu pada hari pertama atau pada hari ketiga melalui skrin tertentu, boleh dicetak dengan tepat dan konsisten kerana tiada perbezaan antara skrin.
Bingkai mesh boleh diregangkan berulang kali:
Rangka jejaring yang boleh diregangkan berulang kali dikelilingi oleh rod penggelek, dan jejaring dilekatkan padanya. Operator boleh mengetatkan mesh dengan memutar bar roller dan kemudian mengunci bar roller dalam kedudukan diputar. Jika perlu, pengendali boleh mengetatkan semula stensil yang longgar pada bila-bila masa.
Di samping itu, ia menggunakan pita yang berbeza dan alat regangan jejaring daripada bingkai jejaring biasa, jadi ia tidak memerlukan peranti perlindungan jejaring khas, kenderaan perkapalan dan tapak penyimpanan.
Ikuti langkah ini untuk membantu anda mencapai ketepatan dan konsistensi warna:
1. Melabur dalam bingkai skrin yang boleh diregangkan berulang kali;
2. Tentukan nombor mesh dan ketegangan;
3. Mengekalkan kawalan ketegangan jaringan;
4. Ketahui prosedur salutan skrin yang betul;
5. Menjalankan percetakan dan pembangunan skrin secara sistematik;
6. Melabur dalam perisian padanan warna untuk dakwat percetakan skrin;
7. Uji skrin, ketegangan, dakwat dan substrat yang digunakan;
8. Seragamkan keputusan dan rekodkannya ke dalam sistem yang boleh digunakan.